高溫管式爐，立式管式爐，氣氛CVD系統，使用剛玉爐管做加熱腔高純剛玉爐管（或剛玉制品），在利用其高純高溫的優(yōu)質(zhì)特性的同時(shí)，我們必須要遵循剛玉材質(zhì)的固有特性（抗熱震性相對較差，不耐急冷急熱），在使用過(guò)程中謹慎操作，不當操作會(huì )造成爐管或坩堝的炸裂（不會(huì )使用的親，請慎重采購）為提高高純剛玉制品的使用壽命，減少因使用不當造成損壞所帶來(lái)的損失，特提出以下幾點(diǎn)建議供用戶(hù)參考：

一、造成爐管或坩堝炸裂的原因分析：
A.溫差太大：

  1.在使用高溫爐管（或剛玉制品）的時(shí)候升溫和降溫速度最好控制5 度/分鐘，越慢越好。急冷急熱是導致剛玉爐管斷管的主要原因之一，常壓下使用溫度一般不要超過(guò)1650℃；

  2 .請始終保持管內清潔，用后及時(shí)清理爐管內壁，不要殘留一些樣品在管內，以避免發(fā)生化學(xué)反應，高溫區應避免雜質(zhì)混入，尤其是金屬碎屑及含K2O、Na2O、CaO、SiO2等的非金屬礦物原料等，否則易形成低溫共熔物而使剛玉管損壞開(kāi)裂；

  3 .在放樣和取樣時(shí)不要高于150度 ，且要緩慢的從邊緣向中心推進(jìn)。高溫送樣和取樣是造成剛玉管斷裂主要原因，不得用低溫物體觸碰高溫的爐管，避免將剛玉管直接插入高溫的爐膛中。降溫時(shí)要程序降溫至300度以后自然冷卻，升降溫速率控制到5℃左右，不能用風(fēng)冷或用冷卻水間接降溫。應避免高純剛玉爐管局部驟冷驟熱，尤其是熱態(tài)的剛玉管應避免直接放在常溫狀態(tài)下的耐火磚或耐火纖維毯上，否則很容易炸裂。同時(shí)也避免溫度高蓄熱量大的燒結物在剛玉爐管內觸壁移動(dòng)，如需移動(dòng)，移動(dòng)時(shí)溫度梯度最好控制在200℃以?xún)取?

4.在需要通氣氛場(chǎng)所，氣流量不要過(guò)大，以每分鐘10~50個(gè)氣泡為宜，避免冷氣體流量過(guò)大造成爐管溫差過(guò)大，使爐管斷裂，高溫下，由于氣體膨脹，氣泡量會(huì )增多，不要減少進(jìn)氣量，避免降溫時(shí)由于進(jìn)氣量的減少造成密封水倒吸進(jìn)爐管，造成爐管炸裂；

5.剛玉管在使用中要在管中放隔熱塞（每側一個(gè)或兩個(gè)），位置是熱區和冷區之間的位置，以減小溫度梯度造成的炸裂。

B.重力形變：
  高溫使用剛玉爐管，建議在管子兩側加托架，以免造成管子因為重力變形斷裂；

C. 其它原因：

1.在剛玉爐管里面燒的樣品，特別是要燒到1300℃左右的樣品，含水量要少（含水量是指：吸附水，結晶水和在加熱過(guò)程中生成的水）；含水量多的樣品建議先將樣品120度左右預燒一下，排干水分，再放入到剛玉爐管內燒結反應；

  2.新買(mǎi)的爐管子要在5℃/min的升溫速率下，升溫到1300℃烘烤一次然后再用于工作，以消除應力和污染物；

  3.建議升溫速度不要過(guò)快的，升溫速度5~8℃/min，極限速度最快10℃/min，降溫要設置降溫曲線(xiàn)，最佳升溫速率不得高于10℃/min，降溫速率應低于10℃/min
(一定要設置降溫速率，切忌在高溫處直接停止程序）

  4.建議升降溫速率：500℃以下≤5℃/min;

                    500-800℃≤10℃/min;

                    800-1000℃≤5℃/min;

                   1000-1400℃≤3℃/min;

                   1400-1600℃≤2℃/min

5、為盡量避免由于溫度梯度變化大而導致高純剛玉爐管斷裂，建議爐管內管堵（或反射屏）位置盡量不要與管外保溫棉（或隔熱支撐處）位置重疊，根據使用經(jīng)驗，管堵外拉一些，都會(huì )相應的提高剛玉管的使用壽命。

6、高純剛玉爐管屬脆硬性材料，對于不同的使用條件和工藝方法，剛玉管的使用壽命不盡相同，其受使用溫度、升降溫速率、氣氛、燒結物揮發(fā)、環(huán)境溫度以等影響很大。望使用用戶(hù)能結合自身工藝特點(diǎn)，總結出一套最適合使用條件的操作規范。

二、造成爐管形變原因分析：

 1.常溫下使用溫度長(cháng)時(shí)間超過(guò)1600度，由于重力原因造成爐管彎曲變形；

 2.長(cháng)時(shí)間高溫≧1500℃時(shí)，爐管處于逐漸軟化狀態(tài)，應盡量在常壓下（流動(dòng)保護氣氛下）使用，爐管內的絕對正向壓力≧0.15Mpa時(shí)會(huì )造成爐管向外外鼓肚子。若爐管抽真空，反向壓力≦0.05Mpa時(shí) ，會(huì )造成爐管向內形變 。